И.А. Скрипник, начальник лаборатории Кузнецовского железобетонного завода «ЧЕКОМ», г. Раменское

В статье рассказывается о модернизации технологического процесса выпуска железобетонных изделий с предварительно напряженной арматурой, что позволило предприятию повысить конкурентоспособность за счет уменьшения время армирования, увеличения оборачиваемости форм, роста качества готовой продукции.

ООО  «Кузнецовский  железобетонный

завод» – современное предприятие, производящее железобетонные изделия, применяемые в том числе в энергетической отрасли. В номенклатуре продукции предприятия име- ются железобетонные изделия с использованием предварительно напряженной арматуры. Вначале при производстве предварительно напряженных ЖБИ на заводе применялась установка СМЖ-129.03.03, предназначенная для удлинения арматурных стержней методом электронагрева.

В ходе эксплуатации данного агрегата был выявлен ряд недостатков:

•          Время электротермического удлинения арматурных стержней составляло 5 минут на 2 стержня.

•          Необходимость постоянного  контроля со стороны ОТК и лаборатории за качеством натяжения арматуры с целью избежать недочетов, вызванных человеческим фактором.

•          Время армирования формы (5 изделий по 4 напрягаемых арматуры в каждом) составляло 1,5-2 часа.

•          Доставка напрягаемой арматуры в форму и ее укладка производились вручную.

•          Отклонения величины напряжения в напрягаемой арматуре при использовании электротермического способа составляли от 100 до 150 МПа в зависимости от времени года. Согласно техническим условиям отклонение напряжения в напрягаемой арматуре не должно превышать 70 МПа. Измерение натяжения арматуры проверялось прибором ЭИН-МГ4.

С целью увеличения эффективности производства, его автоматизации, исключения рисков человеческого фактора было принято решение использовать механический способ натяжения арматуры. Предприятием был закуплен гидравлический домкрат отечественного производства. При его использовании достигнуто сокращение времени механического удлинения арматурных стержней с полутора-двух часов до 40-50 минут.

Тем не менее в процессе эксплуатации этого оборудования также обнаружились недостатки:

•          Частые поломки.

•          Отклонения напряжения в напрягаемой арматуре при напряжении арматуры механическим способом составляли от 30 до 70 МПа. Согласно техническим условиям отклонение напряжения в напрягаемой арматуре не должно превышать 30 МПа. Измерение натяжения арматуры проверялось прибором ЭИН-МГ4.

•          Домкрат отечественного производства представляет собой цилиндр, который натягивает арматуру до заданного напряжения, а затем отпускает. Клин надет на арматуру, и он не запрессовывается в корпус цанги, а затягивается арматурой, когда ее отпускает арматурой, когда ее отпускает домкрат. Визуально это 4-8 мм. Отсюда разница напряжения. Специалисты завода-изготовителя назвали это явление «отстрелом» арматуры и признали нормой, на которую они не могут пока повлиять.

Проблема известная. Собственно, из-за нее и начались поиски нового домкрата, отвечающего требованиям ТУ завода-изготовителя железобетонных изделий с использованием предварительно напряженной арматуры. Свой выбор завод остановил на домкрате фирмы Paul.

 Технические преимущества домкрата Paul:

•          Надежен в работе.

•          Имеет гидравлическую запрессовку клиньев в корпус. Это исключает потери при натяжении. Отклонения напряжения в напрягаемой арматуре при напряжении арматуры механическим способом не превышают 100 кгс, или 10 МПа (как уже упоминалось, согласно ТУ завода отклонения напряжения в напрягаемой арматуре не должны превышать 30 МПа).

•          Ход штока равен 200 мм, напряжение арматуры происходит одним включением домкрата. Отрезать арматуру перед работой не нужно.

•          Работает один человек, так как рабочая кнопка находится на домкрате.

•          «Сквозной» корпус домкрата позволяет натягивать арматуру с любой длиной рабочего хвостовика, начиная от 250 мм. Отрезать арматуру не нужно.

•          Время армирования формы (5 изделий по 4 напрягаемых арматуры в каждом) составило не более 20 минут!

Одним из минусов домкрата фирмы Paul является его масса. Без учета маслостанции она составляет 36 кг. К тому же, как показала практика, применение данного домкрата целесообразно с использованием пружинного балансира.

Сравнительные характеристики оборудования представлены в таблице.

Таблица. Сравнение работы домкратов в расчете на одну опору

Применение в технологическом процессе домкрата фирмы Paul позволило предприятию повысить конкурентоспособность выпускаемых железобетонных изделий за счет уменьшения времени их армирования, увеличения оборачиваемости форм, обеспечения повышенного стабильного качества готовой продукции.

Кроме того, завод нарастил объемы производства, оптимизировав производственный процесс, используя такой ресурс, как производительность труда, что позволяет компании удовлетворять растущий спрос на данную продукцию.

Стоит также отметить, что в немалой степени этому способствует и действующая при заводе аккредитованная лаборатория, оснащенная современным оборудованием и обладающая высокопрофессиональными сотрудниками, которая оказывает весь комплекс услуг по испытаниям и обследованиям строительных материалов, конструкций, зданий и сооружений.

Кузнецовский железобетонный завод «ЧЕКОМ»

140152, Московская область, Раменский район, д. Кузнецово, ул. Гагарина, стр. 86

Тел.: (496) 464-21-70 Факс: (496) 464-15-11

                                                                     http://checom.ru