Г.П. Сахаров, доктор техн. наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ (МГСУ), В.П. Стрельбицкий, канд. техн. наук (Управление развития стройиндустрии г. Москвы)

Рассказано о свойствах ячеистого бетона, опыте многолетнего отечественного и зарубежного опыта его производства и использования во всех видах строительства, номенклатуре выпускаемых изделий с применением данного класса бетонов.

После резкого сокращения производства ячеистых бетонов в 1991 г., обусловленного распадом Советского Союза, оно вновь (до возникновения кризисных явлений в 2008 г.) получило оживленное развитие, особенно после 1995 г., когда были введены высокие нормы сопротивления теплопередачи ограждающих конструкций. Они исключили возможность устройства однослойных наружных стен из легкого бетона и кирпича по причине недопустимо большой, требуемой по этим нормам, толщины стен. Выходом из создавшегося положения наряду со слоистыми стенами с эффективными утеплителями оказались ячеистые бетоны средней плотности 400…600 кг/м³, обеспечивающие высокий уровень теплозащитных свойств ограждающих конструкций в однослойном исполнении.

Это обстоятельство с учетом положительных свойств ячеистого бетона, большого многолетнего отечественного и зарубежного опыта его производства и применения во всех видах строительства, большой востребованности в связи с реализацией национальной программы «Доступное и комфортное жилье - гражданам России» обеспечило интенсивное развитие и модернизацию производства ячеистых бетонов (преимущественно газобетона автоклавного твердения) во всех регионах России и странах СНГ на новой техно-технологической основе зарубежных фирм «Хебель», «Маза-Хенке», «Итонг», «Сипорекс», «Верхан», «Дюрокс», Xella и других, особенно фирмы Hess, являющейся ведущим машиностроительным предприятием Европы по поставке в первую очередь резательного оборудования для ряда указанных фирм. Заводов и технологических линий, построенных на такой основе, в России насчитывается более 40, в странах СНГ – 15. Производительность заводов – 100-400 тыс. м³ в год. Номенклатура выпускаемых изделий – мелкие стеновые блоки, перегородочные плиты, перемычки и частично армированные плиты покрытий и перекрытий для малоэтажного строительства. Производство полностью механизировано и автоматизировано, но требует для этого стабильного и качественного сырья, чтобы получать высококачественные калиброванные стеновые блоки и перегородочные плиты из автоклавного газобетона средней плотности 400…600 кг/м³ с минимальными допусками размеров 1…1,5 мм и прочностью 2,5…5 МП. Блоки кладут на тонком слое клеевого раствора, что повышает прочность и теплотехническую однородность стен и эффективность их применения в ограждающих конструкциях в малоэтажном и высотном монолитном строительстве.

В настоящее время производство автоклавного ячеистого бетона - одна из самых динамично развивающихся подотраслей промышленности строительных материалов. Объем производства автоклавного ячеистого бетона в России в 2008 г. достиг 6 млн м³, а в перспективе, с учетом строящихся заводов, предполагается довести его в 2010 г. до 10 млн м³, в Республике Беларусь, соответственно, – 2,97 млн м³ и в перспективе – до 6 млн м³; на Украине – 1 млн м³ (с перспективой доведения объема выпуска к 2015 г. до 15 млн м³), в странах СНГ - около 3 млн м³. Всего в мире его выпускается свыше 50 млн м³, из них на долю предприятий стран Европы, объединенных в Европейскую ассоциацию производителей автоклавного ячеистого бетона (ЕААСА - Тhe European Autoclaved Concrete Association), насчитывающую 18 членов, приходится 20 млн м ³, выпускаемых на 113 заводах (табл. 1).

Таблица 1

Как видно из приведенных данных, наибольшее количество заводов автоклавного газобетона (62%) сосредоточено в Польше, Германии и Великобритании. На их долю приходится и соответствующий объем выпуска газобетона. Обращает внимание преимущественное использование в качестве кремнеземистого компонента на этих заводах песка и кондиционной золы-уноса (19,5%) [1]. Аналогичным образом обстоит дело с использованием золошлаковых отходов и в России, Беларуси и на Украине.

Ускорению развития производства автоклавного ячеистого бетона в России способствуют организации, образованные по аналогии с европейскими ассоциациями производителей ячеистого бетона, например НААГ (Национальная ассоциация производителей автоклавного газобетона), Центр ячеистых бетонов (Санкт-Петербург), ЗАО «Силбетиндустрия» (Москва) [2].

Сказанное в полной мере характеризует нынешнее развитие производства и применение ячеистого бетона в России и бывших союзных республиках, как новый этап, основанный на использовании зарубежных технологий и оборудования в отличие от доперестроечного периода, ориентированного на отечественные разработки и технологическое оснащение, значительно уступающие зарубежному, чем и объясняется наблюдающееся различие качественных показателей ячеистого бетона и товарной продукции на его основе в России и за рубежом. Основная задача нового этапа, таким образом, состоит в освоении мирового уровня производства автоклавного ячеистого бетона, которая трудностей, за исключением организационно-экономических вопросов, в принципе не вызывает.

Научный интерес в рассматриваемых проблемах повышения качества и потребительской эффективности ячеистого бетона отечественного производства представляет выявление специфики структурообразования автоклавного и неавтоклавного газо- и пенобетона (производство которых активно развивается) с целью более полной реализации потенциальных возможностей технологий для сближения качественных показателей автоклавного и неавтоклавного ячеистого бетона и повышения их технико-экономической эффективности. Как вид бетона ячеистый бетон по способам изготовления подразделяется на: автоклавный газобетон (мировое производство), автоклавный пенобетон (незначительный объем производства) и неавтоклавный газо- и пенобетон. Технология и свойства этих разновидностей ячеистого бетона существенно различаются между собой. Носителем технических свойств ячеистого бетона при благоприятной структуре газовоздушных пор в газо- и пенобетоне является структура его матрицы.

Имеется принципиальное отличие структуры сплошных тел с практически нулевой пористостью (металлов, стекол, отдельных видов керамики, полимеров) (рис. 1а) от структуры твердой фазы ячеистого бетона (рис. 1б; в).

а) б) в)

Рис. 1. Микроструктура кристаллизующихся расплавов металлов, стекла, тонкой керамики, магматических горных пород (а); твердой фазы (матрицы) автоклавного (б) и неавтоклавного (в) газо- и пенобетона. 1 - частицы твердой фазы (песка, золы и др.), 2 - прослойки жидкой дисперсионной среды; Р - цементно-песчаный или газопенный раствор; Кр - кристаллический силикатный сросток; З - зерна кристаллизующихся расплавов; Г - межзеренные границы.

Структура сплошных тел образуется при кристаллизации расплавов срастанием выделяющихся новообразований в сплошной кристаллический сросток, придающий этим материалам большую прочность, плотность и другие полезные свойства.

Структура твердой фазы ячеистого бетона образуется в процессе его изготовления в результате взаимодействия дисперсных частиц вяжущего и заполнителей, обусловленного силами молекулярного и ионно-электростатического притяжения-отталкивания и химических связей.

Возникающие при этом коагуляционно-кристаллизационные контакты между частицами, включая продукты гидратации вяжущего, имеют локальный несплошной по периметру частиц характер, свойственный зернистым и пористым структурам, подчиняющимся иным законам прочности и разрушения, нежели сплошные тела. Поэтому распространение механики разрушения идеально твердого тела, по Гриффитсу, на бетоны с зернистым типом структуры является неоправданно большим допущением. Разрушение последних происходит не вследствие большой концентрации напряжений возле дефектов, например, дислокаций кристаллической решетки, как в идеальном твердом теле, а вследствие разрушения кристаллических или аморфных фазовых контактов между частицами вяжущего, продуктов их гидратации и заполнителей [3, 4, 5]. Следовательно, прочность материалов зернистой структуры зависит главным образом от количества и прочности фазовых контактов. В свою очередь, прочность таких контактов во многом зависит от условий формирования структуры и твердения ячеистого бетона.

При твердении ячеистого бетона в автоклаве в среде насыщенного водяного пара при высокой (174…200⁰С) температуре и щелочности среды (pH>12) частицы кремнеземистого компонента, имеющие сравнимую с частицами цемента дисперсность, частично растворяются с поверхности и вступают во взаимодействие с продуктами гидролиза и гидратации вяжущего с образованием малоосновных гидросиликатов и гидроалюминатов кальция.

Последние вследствие близости кристаллохимических структур со структурой кремнеземистого компонента эпитаксиально срастаются с ним по всей поверхности, образуя сплошной поверхностный контакт. Разрастающиеся частицы кремнеземистого компонента, перемещаясь в жидком пересыщенном растворе реагирующих веществ, сближаются между собой и контактируют с образованием прочного кристаллического сростка. Аналогичным образом контактируют между собой частицы цемента. В промежутках между частицами цемента и песка образуется пористая конденсационно-кристаллизационная структура синтезированных гидратных соединений кальция, т.е. концентрации раствора явно недостаточно для образования сплошного тела, как это происходит при кристаллизации расплавов металла, стекла, керамики. Вместе с тем высокая прочность гидросиликатов кальция, конденсационно-кристаллизационный характер структуры твердой фазы, прочное срастание продуктов реакции вяжущего с поверхностью зерен кремнеземистого компонента, высокая степень кристаллизации продуктов реакции и фазных контактов, обеспечивают автоклавному ячеистому бетону высокую прочность, водо-, морозо- и трещиностойкость, малую усадку и ползучесть. Основными продуктами химических реакций и превращений, происходящими в автоклаве при температуре 180…190⁰С и давлении 1…1,2 МПа, являются: тоберморит , составляющий в структуре кристаллического сростка 50…60%, некристаллический гидросиликат кальция (CSH(B)), 5…10%, ангидрит , 5…6%, гидрогранат , частично гидроксилэллестадит , 1,5…2%, и неизменный кварц , 20%. Наибольшее влияние на все свойства автоклавного ячеистого бетона оказывает, естественно, тоберморит и сросшийся с ним и гидросиликатами кальция кварц. Кристаллы тоберморита в виде мелких планок, лент, пластинок хорошо закристаллизованы и имеют меньшую по сравнению с гелеобразным удельную поверхность, что и обеспечивает автоклавному ячеистому бетону малые усадку, ползучесть и пониженную сорбционную влажность [7].

Уникальная возможность образования сплошного и прочного кристаллизационного сростка между зернами кварцевого песка и гидросиликатами кальция и тоберморита, возникающая при автоклавном твердении ячеистого бетона, открывает дополнительные возможности повышения его качества и эффективности: позволяет снизить послеавтоклавную влажность до 15…25% и расход вяжущего на 20…30%; повысить трещиностойкость армированных изделий за счет реализации самонапряжения, возникающего вследствие различия коэффициентов температурного расширения ячеистого бетона и арматуры и других факторов [9,10].

Это достигается, как показано в работах автора, путем применения грубомолотого песка, затворения компонентов бетона неподогретой водой, вибрации на стадии вспучивания, целенаправленного формирования структуры твердой фазы и армирования при изготовлении изделий [8, 9, 10]. В частности, дисперсность песка для ячеистого бетона средней плотности 400…500 кг/м³ рекомендуется принимать соответственно – 170…200 м²/кг и 130…150 м²/кг. Уровень самонапряжения арматуры и обжатия ячеистого бетона после автоклавного твердения армированных изделий обеспечивает их трещиностойкость.

Иная картина наблюдается при неавтоклавном твердении ячеистого бетона, особенно пенобетона. В отличие от конденсационно-кристаллизационной структуры твердой фазы автоклавного ячеистого бетона твердая фаза (матрица) неавтоклавного слагается более мелкими слабозакристаллизованными гидросиликатами кальция CSH и имеет преимущественно коагуляционную структуру, особенно в начальный период. Это означает, что дисперсные частицы, агрегированные в коагуляционной структуре, разделены между собой тонкими прослойками дисперсионной среды, содержащей в ряде случаев, в частности для пенобетона, поверхностно-активные и макромолекулярные вещества, создающие структурно-механический барьер для контактного взаимодействия частиц (рис. 1в).

Снижение температуры твердения, несмотря на высокую щелочность среды, обусловленную повышенной растворимостью цемента и извести, резко замедляет растворимость зерен кварцевого песка, практически исключая их химическое взаимодействие с продуктами гидролиза и гидратации вяжущего и образование прочного кристаллизационного контакта. Слабость такого контакта является существенным препятствием для повышения прочности неавтоклавного ячеистого бетона до уровня автоклавного. Замена кристаллической формы кремнезема на аморфную или аморфизованную (золу, тонкомолотый песок, перлит и др.) аналогичного «автоклавного» эффекта, однако, как показывает практика, не дает. При этом ухудшаются другие свойства – повышаются водопоглощение, сорбционная влажность, усадка, ползучесть, снижается морозостойкость. В автоклаве эти недостатки компенсируются кристаллизацией новообразований и контактов срастания.

По общепринятой терминологии структуры дисперсных частиц, разделенных тонкими жидкими прослойками дисперсионной среды, относят к структурам с «дальней» коагуляцией, а структуры с непосредственным контактом частиц – к конденсационным или структурам с «ближней» коагуляцией. Переход от «дальней» коагуляции структуры к «ближней» П.А. Ребиндер применительно к цементам рассматривал как временнóй процесс собирательной рекристаллизации, сопровождающийся образованием конденсационно-кристаллизационной структуры контактов срастания [11].

В автоклаве при высокой температуре этот процесс протекает достаточно быстро, в течение 12…18 ч и, что очень важно, практически заканчивается после извлечения изделий из автоклава и их остывания.

В нормальных условиях твердение ячеистого бетона, изготавливаемого преимущественно на цементном вяжущем, растягивается во времени и имеет экспоненциально возрастающий характер. Это значит, что через некоторое время прочность неавтоклавного газо- и пенобетона может достигнуть прочности автоклавного, у которого она практически не изменяется или частично снижается во времени вследствие карбонизации и других воздействий.

Задача заключается в том, чтобы проектная прочность неавтоклавного газо- и пенобетона заданной средней плотности могла быть достигнута исходя из условий строительства, в более короткие сроки 28–60 дней без увеличения стоимости.

Решающее значение для решения этой задачи имеет высокая физико-химическая активность и однородность используемых сырьевых материалов, способных ускорить переход от «дальней» коагуляции к «ближней». Этот переход затрудняется при пониженной концентрации минеральной суспензии, специфической адсорбции молекул воздуха, ПАВ, мелких твердых частиц и одноименных ионов на поверхности дисперсных частиц, а также силами ионно-электростатического отталкивания при перекрытии диффузных слоев противоионов сближающихся частиц. Поэтому литые газо- и пенобетонные смеси медленно твердеют и склонны к осадке особенно при изготовлении из них ячеистого бетона пониженной средней плотности 500 кг/м³. Существенно тормозят этот переход молекулы ПАВ, адсорбирующиеся на поверхности твердых частиц и газовоздушных пузырьков.

Для преодоления указанного негатива необходимо использовать более концентрированные газо- и пенобетонные смеси, усилить адгезионное взаимодействие цементного теста (камня) с поверхностью заполнителей, минимизировать количество вводимых ПАВ и нейтрализовать ионно-электростатическое отталкивание диффузных слоев частиц введением электролитов в количестве до 1% от массы вяжущего.

Даже при состоявшемся переходе на поверхности твердых частиц и пузырьков воздуха остается очень тонкая и устойчивая «черная» (перреновская) жидкая пленка толщиной менее 6 нм [6,12]. Разрушение ее может вызываться флуктуациями толщины и разрывами по слабому месту при изменении температуры, десорбции молекул воздуха, ПАВ и ионов в адсорбционных слоях, а также механической сдвиговой нагрузкой.

Для изготовления неавтоклавного газобетона с качественными показателями, близкими к автоклавному, исходя из изложенного, рекомендуется применять высокомарочный бездобавочный цемент, высокодисперсные, в том числе наноразмерные добавки кремнезема, глинозема, железа, титана и других катализаторов в оптимальном количестве, обеспечивающих ускоренное образование большого количества прочных фазных контактов между взаимодействующими частицами и их кристаллизацию.

Формовочные смеси должны быть концентрированными, содержать минимально необходимое количество воды и предельно гомогенизированы, а частицы твердой фазы - предельно гидрофилизованы и очищены от газовоздушной фазы и других примесей, препятствующих сцеплению частиц с цементным тестом (камнем). Толщина водной прослойки между взаимодействующими частицами должна быть минимальной, не превышающей метастабильного состояния черных пленок. Использование этих рекомендаций позволило авторам разработать технологию и получить неавтоклавный газобетон средней плотности 450…500 кг/м³ с близкими к автоклавному показателями и приступить к его промышленному освоению [13].

В общем объеме производства неавтоклавного ячеистого бетона пенобетон занимает не менее 70-80% и пользуется большим спросом, несмотря на пониженные техно-технологические показатели по сравнению с автоклавным и неавтоклавным газобетоном. Такая популярность неавтоклавного пенобетона объясняется сравнительно небольшой его стоимостью, плотностью и удовлетворительной прочностью; простой и доступной технологией. Однако имеющиеся недостатки, такие как медленное твердение, недостаточная устойчивость пеномассы, повышенный расход цемента при снижении средней плотности пенобетона 700 кг/м³ и во многих случаях нестабильность качественных показателей, требуют совершенствования технологии на новой научно-технологической основе.

Концептуально пенобетон высокого качества ускоренного твердения с хорошо организованной микро- и макроструктурой может быть получен по механизму пенной флотации, когда устойчивость пеномассы обеспечивается не за счет высоковязкой пены, в которой частицы твердой фазы удерживаются во взвешенном состоянии силами вязкого трения, а за счет физико-механического взаимодействия твердых частиц с пузырьками воздуха. Процесс этот термодинамически и кинетически обусловлен. Самопроизвольное объединение минеральной частицы с пузырьком воздуха сопровождается уменьшением суммарной поверхностной энергии по сравнению с их раздельным существованием. Убыль удельной поверхностной энергии новообразованного комплекса при трехфазном контакте взаимодействующих фаз имеет вид

, (1)

где - убыль удельной поверхностной энергии, Дж/м²;

- поверхностное натяжение на межфазной границе раздела жидкость – газ, (Дж/м²)·10^-3 (мДж/м²);

- краевой угол смачивания, характеризующий способность поверхности твердого тела смачиваться водой. При поверхность хорошо смачивается водой (гидрофильна); при - наоборот (гидрофобна).

Наибольшая убыль удельной поверхностной энергии комплекса частица-пузырек, как следует из формулы (1), наблюдается при гидрофобной поверхности, т.е. при , а также повышенном поверхностном натяжении .

При адгезионном взаимодействии твердой частицы и пузырьком воздуха между газовой средой и твердой поверхностью образуется тончайший слой жидкости молекулярной толщины – черная (перреновская) пленка. Удаление ее требует дополнительных затрат энергии (интенсивной аэрации и повышения температуры смеси, введения реагентов-регуляторов и других мер).

При традиционной схеме получения пенобетона указанный флотационный эффект и минерализация пузырьков пены, о чем ошибочно иногда говорится в публикациях, проявляться не могут по причине предельной гидрофильности твердых частиц и мощного структурно-механического барьера, образуемого пенообразователями и стабилизаторами на поверхности пузырьков пены.

Возможность реализации флотационного механизма получения пенобетона с повышенными техно-технологическими показателями показана авторами в работах [14, 15]. Теоретические и экспериментальные исследования в этой области наряду с проблемой резкого увеличения количества и прочности контактов дисперсных частиц в матрице с использованием каталитического действия функционально-обусловленных частиц наноразмерного масштаба представляют новое направление в технологии неавтоклавного газо- и пенобетона, которое позволит существенно повысить его качество.

Ячеистым бетонам в нынешней экономической ситуации принадлежит, как представляется, решающая роль в удовлетворении все возрастающей потребности в стеновых материалах, в первую очередь для жилищного строительства. Производством их в Российской Федерации занимаются более 1200 предприятий, выпускающих керамический и силикатный кирпич, мелкие и крупные стеновые блоки из легких и ячеистых бетонов, гипса и полистиролбетона, естественного камня, а также крупные бетонные блоки стен подвала. В основном производится керамический и силикатный кирпич. Из общего объема стеновых материалов, произведенных в 2008 г. в количестве 19,8 млрд шт. условного кирпича, на их долю приходится 72% и 18% на ячеистые бетоны. На остальные стеновые материалы – 10%. Однако при принятой методике расчета (в условных кирпичах) фактическая доля ячеистых бетонов в объеме выпуска кирпича будет в 1,5–1,8 раза больше.

Резкое падение производства стеновых материалов (до 50%) в конце 2008-го – начале 2009 г., обусловленное кризисными явлениями, может быть преодолено в первую очередь по мере выхода из кризиса, за счет ввода в действие новых крупных заводов автоклавного ячеистого бетона и наращивания мощности мелких и средних предприятий, выпускающих газо-, пено- и полистиролбетонные стеновые блоки, обладающие повышенными потребительскими свойствами, особенно для малоэтажного и индивидуального строительства. Достаточно сказать, что из общего количества 64,1 млн м² жилья, введенного в 2008 г., 27,4 млн м²,или 42,7%, приходится на строительство 196,4 тыс. индивидуальных жилых домов. Из 39,3 млн м² жилья, введенного за 10 месяцев в 2009 г., уже 56% приходится на малоэтажное строительство, объем которого к 2015–2020 гг. предполагается довести до 65–70%. В Западной Европе и других развитых странах, производящих ячеистобетонные изделия, строительство индивидуальных домов производится полностью из комплекта таких изделий. По сравнению с быстровозводимыми домами из слоистых панелей с пенополистирольным, как правило, утеплителем, дома из ячеистых бетонов наряду с бόльшей прочностью и долговечностью обладают повышенной комфортностью, безвредностью, пожаробезопасностью и пониженной стоимостью. Таким образом, выполнение национального проекта «Доступное и комфортное жилье – гражданам России» ориентируется в основном на строительство малоэтажных индивидуальных домов и коттеджей.

Параллельное развитие и модернизация производства автоклавных и неавтоклавных ячеистых бетонов и других стеновых материалов будет оказывать мультипликатирующее действие на повышение качества, снижение энергоемкости и стоимости выпускаемой продукции, вовлечение в производство техногенных отходов и оздоровление окружающей среды, а также на развитие сопряженных отраслей – добычу и переработку нерудных строительных материалов, технологическое машиностроение, органическую и неорганическую прикладную химию.

Библиографический список:

1. Запоточна-Сытэк Гановефа (Польша). Автоклавный ячеистый бетон в странах Европы // Науково-технiчний збiрник. Будiвельнi матерiали, вироби та санiтарна технiка.– 2007, № 24. – с. 59-70.

2. НААГ - российский автоклавный газобетон ориентирован на будущее // Строительные материалы. 2006. № 6. с. 1, 17.

3. Griffith A.A. The fenomena of rupture and flow in solids – Phil Trans. Roy. Soc., sec. A., 1921, 221. – p. 163-173.

4. Юсупов Р.К. Проблемы физико-химического бетоноведения // железобетон. 2000. № 2. – с. 2-4.

5. Дересевич Г. Механика зернистой среды. Сб. «Проблемы механики». Под ред. Драдена Х. и Кармана Т.М., ИЛ., 1961, 3.

6. Дерягин Б.В., Чураев Н.В., Овчаренко Ф.Д. Вода в дисперсных системах. – М.: Химия, 1989. – 288 с.

7. Georg Schober. Die chemischen Umsetzungen bei der Herstellung von Porenbeton: Aus Zement, Kalk, Gips und Quarzsand wird Porenbeton// Zement, Kalk, Gips International. 2005. № 7. Р. 63-70.

8. Сахаров Г.П. О рациональной дисперсности песка для ячеистого бетона // Строительные материалы. 1978, № 6. с. 28-31.

9. Сахаров Г.П., Скориков Е.П. Предпосылки возникновения преднапряженного состояния конструкций из поробетона автоклавного твердения / Бетон и железобетон – пути развития. Научн. труды 2-й Всероссийской (Международной) конференции по бетону и железобетону. 5-9 сентября 2005 г., Москва, т. 4, с. 269-278.

10. Сахаров Г.П., Скориков Е.П., Попов Б.К. Технологическое самонапряжение армированных изделий из поробетона / Бетон и железобетон – пути развития. Научн. тр. 2-й Всероссийской (Международной) конференции по бетону и железобетону, 5-9 сентября 2005 г. Москва, т. 4, с. 279-289.

11. Ребиндер П.А., Сегалова Е.Е. Возникновение кристаллизационных структур твердения и условий развития их прочности / В кн. «Новое в химии и технологии цемента». М.: Госстройиздат. 1962. с. 202-211.

12. Зонтаг Г., Штренге К. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем. Пер. с нем. и редакция О.Г. Усьярова, Л., «Химия», 1973. с. 99-124.

13. Сахаров Г.П., Стрельбицкий В.П. Неавтоклавный поробетон и проблема энергосбережения // Формула строительства. – 2002. № 1. с. 20-21.

14. Абдуганиев А.А. Способ производства изделий из ячеистого бетона пеннофлотационным методом. Дисс. канд. техн. наук. 1972.

15. А.с. 355013 (СССР). Способ изготовления ячеистобетонных изделий / Авт. изобр. Г.П. Сахаров, Г.И. Горчаков, А.А. Абдуганиев, МИСИ им. В.В. Куйбышева. Опубл. в Б.И. № 31, 16.10.1972.